Technologii pro frézování potrubí z plastu o průměru až 3,5 metru dodala KUKA firmě Asset International.
Společnost vyrábí plastové trubky pro podzemní potrubí o délce několika metrů a o průměru až 3,5 metru. Tyto nadrozměrné potrubní díly se používají pro gravitační odvodňovací systémy, podzemní kanály, zádržné nádrže a nízkotlaké aplikace. Potrubí s patentovanou technologií má všechny technické výhody plnostěnných PE trubek, ale je lehčí, pružně reaguje na zemní pohyby a lze je rychleji a jednodušeji instalovat. Společnost Eugen Riexinger GmbH & Co. KG vyvinula plně integrované a automatizované řešení pro frézování těchto obrovských trubek ve výrobním závodě firmy Asset International. Jako součásti tohoto řešení dodala společnost KUKA nejen robota KUKA KR120 R2700 extra HA, ale i lineární jednotku KL 1500-3 T, dva servomotory MG 360 KUKA pro externí osy otáčení a také KUKA CNC kontrolér. „ Byl to náš pilotní projekt pro robotickou automatizaci,“ zdůrazňuje Graham Bennett, manažer výroby společnosti Asset International.
Cíl: zvýšit pružnost, přesnost a kvalitu výroby
„Největší výzvou tohoto projektu automatizace bylo spolehlivé a flexibilní obrábění neobvykle velkých plastových součástí s různými tvary a konturami,“ říká Markus Theobald, výkonný ředitel společnosti Eugen Riexinger GmbH & Co. KG, jež vyvinula řešení pro Asset International a která patří mezi přední světové dodavatelé svařovacích zařízení na míru a také techniky na zpracování trubek, tvarovek a profilů z plastu. Cílem bylo zvýšit flexibilitu a bezpečnost práce společnosti Asset International a zlepšit přesnost a kvalitu jednotlivých operací, které byly dosud prováděny výlučně ručně. Znamenalo to vyvinout modulární, integrované a snadno ovladatelné řešení, obsahující robota a frézovací vřeteno. „Námi zkonstruované modulární systémy umožňují našim zákazníkům postupně rozšiřovat nebo přizpůsobovat své zařízení novým požadavkům,“ vysvětluje M. Theobald. V kombinaci šestiosého robota s větší tuhostí pro obráběcí proces a speciálního paketu KUKA CNC pro frézování, nabízí KUKA unikátní plně integrované řešení. První aplikace pro menší plastové součásti byla úspěšně instalována společností Eugen Riexinger již před několika lety. Postupně byl vyvinut systém ve spolupráci se společností KUKA a přizpůsoben plně požadavkům zákazníka. Pozornost byla zaměřena také na jednoduché a flexibilní upínání nadrozměrných plastových komponentů.
Flexibilní upínání a obrábění dílů
Robot KUKA KR120 R2700 extra HA z řady KUKA KR QUANTEC má nosnost až 120 kilogramů a je navržen pro vysoce přesné aplikace, jako je frézování a obrábění. V závodě Asset International robot obrábí velké plastové potrubní součásti speciálně navrženým vysokorychlostním frézovacím vřetenem. Před obráběním pracovníci upnou součásti do víceúčelového upínacího stolu nebo do velkého otočného stolu s řízenou osou otáčení. Poté se robot, nainstalovaný na lineární pojízdné jednotce, může přesunout přímo nad plastovou trubku, která má být obráběna, poté podle potřeby flexibilně provádí požadované operace. „Tímto způsobem jsou naši zaměstnanci chráněni před velmi náročnou manuální prací s vysokou úrovní vibrací," říká G. Bennett. Zaměstnanci již nemusejí pomocí žebříků a plošin provádět ruční přípravné práce, jako je měření, řezání nebo povrchová úprava pomocí brusky. Dle Bennetta to hraje významnou roli u zaměstnanců, kteří nepovažují robota za hrozbu pro svou práci, ale spíše za užitečného pomocníka pro náročné úkoly a také člena jejich týmu.
Zvýšení produktivity o více než 50 %
„Řešení s využitím robota nám umožnilo výrazně zvýšit produktivitu výroby,“ zdůrazňuje G. Bennett spokojeně a dodává: „Kratší výrobní časy nám umožnily zvýšit výrobní kapacitu o více než 50 procent.“ Současně doplňuje, že došlo k výraznému zlepšení kvality a přesnosti výrobků. To také výrazně optimalizuje následný výrobní krok - svařování dílů. Zde je možné nejen snížit svařovací časy, ale také spotřebu svařovacího materiálu díky kvalitní přípravě spojovací mezery a svarového švu. Kromě toho byly vyloučeny zdravotní problémy pracovníků vyplývající z manuální práce s těžkými vibracemi a byla zvýšena bezpečnost práce. Díky modulárnímu konceptu může být systém kdykoli rozšířen a přizpůsoben potřebám společnosti Asset International. Společnost Riexinger je také nadšena s výsledkem projektu. „Jsme velmi hrdí na to, že jsme navrhli první systém na celém světě, který dokáže opracovat velké plastové součásti s vysokou přesností a rychlostí - a zároveň zvyšuje bezpečnost práce,“ zdůrazňuje Manuel Kratz, vedoucí projektu. Automatizace s pomocí průmyslových robotů v odvětví zpracování plastů se stále rozvíjí a určitě poroste i v budoucnosti. Existuje zde velký potenciál, zejména pokud jde o oblast Industry 4.0. Společnost KUKA dnes hraje průkopnickou roli v oblasti flexibilní výroby budoucnosti a řešení její automatizace. (30.9.2018)