Snížení emisí CO2, zlepšení bezpečnosti, zvýšení efektivity ve výrobě a snížení nákladů již není sen – je to realita

Společnost Michelin optimalizovala svůj provoz v továrně v Cuneo díky inovativnímu projektu z dílny společnosti Giordano&C využívající technologii Rockwell Automation

Ať je den nebo noc, ať prší nebo svítí slunce, převozní jednotky v továrně Michelin v Cuneu přijíždí a odjíždí bez zastavení. Těchto šest autonomně řízených vozidel (AGV) o velikosti nákladního vozu, vybavených elektromotory, jezdí nepřetržitě – 24 hodin denně, 7 dnů v týdnu a překonává 1 500 metrů, které oddělují výrobní oblast od skladiště. Vozidlo se řídí instrukcemi pro nakládání a vykládání generovanými přímo systémem dohledu Rockwell Automation 2. úrovně.

Vypadají jako obří dětská autíčka na dálkové ovládání a fascinují každého, kdo se podívá směrem na továrnu. Není to ale jen přerostlá hračka. Je to inovativní projekt, který momentálně nikde jinde na světě nenajdete. Pro Michelin jej vytvořila společnost Giordano&C. ve spolupráci se společností Rockwell Automation. Je příkladem dokonalého využití nejpokročilejších technologií při podpoře digitální transformace a Průmyslu 4.0.

Implementace tohoto řešení umožnila firmě Michelin dosáhnout zásadních výhod v oblasti udržitelnosti, bezpečnosti, efektivity a v neposlední řadě také nižších provozních nákladů. Projekt je neuvěřitelně přizpůsobitelný a snadno se tak adaptuje požadavkům jakékoli společnosti, která hledá řešení venkovní manipulace s velkým nákladem. Tento projekt vyvolal velký zájem o jeho zkopírování do ostatních výrobních závodů společnosti Michelin, stejně jako bylo zahájeno vyhodnocení jeho implementace ve významných italských průmyslových podnicích v oboru potravin, nápojů a farmacie.

Jak už tomu v podobných situacích často bývá, vše začalo hledáním odpovědi na konkrétní požadavky zákazníka. Michelin je společností, která se vždy vyznačovala svým zásadním inovativním přístupem a vynikajícím továrním modelem a přála si optimalizovat přepravní systém a nakládku/vykládku dokončených produktů ve své továrně v Cuneo. To si vyžádalo zavedení nového systému pro manipulaci s nákladem, který by nahradil nákladní vozy používané k přepravě pneumatik z jednoho konce výrobního areálu do logistického centra, stejně jako řidičem ovládané vysokozdvižné vozíky, které musely během nakládání a vykládání fyzicky vjíždět a vyjíždět z korby nákladního vozidla.

Kvůli podobě továrny nebylo možné používat tradiční systémy pro manipulaci a společnost Michelin tak musela požádat několik dodavatelů, aby navrhli alternativní řešení. Požadavek na provoz ve venkovním prostředí a schopnost překonat vzdálenost 1 500 metrů dělal vrásky i těm nejzkušenějším dodavatelům. Bylo proto nezbytné uvažovat mimo zažitý rámec a použít stejný přístup jako při modifikaci stávající továrny, kdy začnete s tím, co máte, a naplno využijete dostupné prostředky.  

Přesně tímto způsobem se italská společnost Giordano&C. založená v roce 1924, která je dnes známá jako globální systémový integrátor, chopila této výzvy. Nezalekla se stavebních prací nutných k vytvoření infrastruktury pro tranzit převozních jednotek a zapojila společnost Esatroll do procesu zajištění vozidel se specifickými charakteristikami. Společnost Giordano&C. se poté obrátila na Rockwell Automation, tj. společnost, se kterou již dlouhou dobu spolupracuje a je zlatým partnerem v oblasti výroby strojů a zařízení. Aby bylo možné převozní jednotky správně řídit, bylo nezbytné integrovat systém AGV a systém komunikace 2. úrovně, který společnost Rockwell Automation používá jako standard v továrnách Michelin.

Na první pohled vás může napadnout, že jde o jednoduchý outsourcing skladové logistiky využívající AGV. Ve skutečnosti tu najdete ale některá atypické okolnosti, které u jiných podobných projektů obvykle není třeba zohlednit. Na rozdíl od AGV pro vnitřní použití mají tyto převozní jednotky jisté mechanické charakteristiky, díky kterým jsou podobné nákladním vozidlům přepravujícím se po silnici, jako je např. použití nápravy, kol, šasi atd. Dalším odlišujícím prvkem je software. Tato vozidla totiž využívají navigační systém, díky kterému je jejich provoz možný za jakýchkoli povětrnostních podmínek. Řídicí systém navigace je navíc propojen pomocí komunikačnímu systému Rockwell Automation 2. úrovně. To znamená, že tyto převozní jednotky reagují na příkazy, které dostávají přímo z centrálního systému. Všechny ovládací panely u nakládacích a vykládacích ramp, stejně jako všechna rozhraní mezi systémem 2. úrovně v továrně a vozovým parkem jsou řízena za použití technologií Rockwell Automation, což umožňuje efektivní propojení mezi výrobní a přepravní oblastí továrny. Po dokončení výroby informuje 2. úroveň o existenci materiálu na rampě na konci výrobní oblasti připraveného na naložení, který je třeba vyložit na konkrétní rampě v logistické oblasti. To vše probíhá podle pravidel specifikovaných zákazníkem, integrovaných v systému navigace společností Giordano&C. Jakmile je operace u konce, je tato informace odeslána do systému 2. úrovně, takže Michelin má vždy aktuální přehled o počtu naskladněných palet.

Díky použití pokročilých digitálních technologií se společnosti Michelin podařilo snížit roční emise CO2 o 50 tun a konkrétně rozhodnutí používat převozní jednotky s elektromotory a akumulátory, které se dobíjejí během nakládky a vykládky, umožnilo dosažení vytyčených cílů nulových emisí.  Další zajímavostí je globální navýšení bezpečí na pracovišti, mimo jiné i z pohledu komunikace. Technologie bezdrátové brány poskytovaná technologickým partnerem Rockwell Automation a společností ProSoft Technology, umožňuje snadný a bezpečný přenos informací mezi celým vozovým parkem a systémem 2. úrovně pomocí protokolu CIP Safety. Stejně zajímavá je i rychlost předávání výrobních a logistických informací díky zpracování a komunikaci se systémem Rockwell Automation 2. úrovně v reálném čase, což společnosti Michelin zajišťuje neustálý globální přehled o výrobě a naskladněných materiálech. Více na www.rockwellautomation.com (13.4.2022)